Beschaffung & Lagerhaltung

Die Beschaffung besorgt alle Güter und Leistungen, die ein Unternehmen braucht, aber nicht selbst herstellt. In der Industrie geht es vor allem um Material: Rohstoffe, Hilfs- und Betriebsstoffe sowie fremdbezogene Bauteile.

Ein Zielkonflikt liegt vor, wenn die bessere Erfüllung eines Ziels die Erfüllung eines anderen verschlechtert. Unterstützen sich zwei Ziele gegenseitig, spricht man von Zielharmonie.

Aus Quartalsdaten den Servicegrad berechnen, die Erfüllung der wirtschaftlichen, ökologischen und sozialen Beschaffungsziele analysieren und Handlungsempfehlungen entwickeln – eine typische Aufgabe mit vielen Bewertungseinheiten.

Beim Single Sourcing kommt ein Material von genau einem Lieferanten, beim Double Sourcing (auch Dual Sourcing) von zweien, beim Multiple Sourcing von mehreren Lieferanten.

„Stellen Sie Probleme dar, die sich aus der vertraglichen Bindung an einen einzigen Lieferanten ergeben können.“ Gefragt sind die Nachteile des Single Sourcing: Abhängigkeit, Lieferausfall, Preiserhöhungen, sinkender Anreiz des Lieferanten, besser zu werden.

Beim Local Sourcing sitzen die Lieferanten in der Nähe des eigenen Werks, beim Global Sourcing wird weltweit eingekauft – dort, wo das Material am günstigsten oder am besten ist.

Beim Modular Sourcing liefert ein Lieferant eine fertig montierte Baugruppe (Modul). Beim System Sourcing liefert er eine ganze Funktion und übernimmt meist auch deren Entwicklung.

Die Materialbereitstellung regelt, wie das Material zur Fertigung kommt: als Vorratsbeschaffung (erst einlagern, dann verbrauchen), als Einzelbeschaffung (erst bestellen, wenn ein konkreter Auftrag da ist) oder fertigungssynchron (Lieferung genau dann, wenn das Material verarbeitet wird).

Bei Just in time (JIT, „gerade rechtzeitig“) liefert der Zulieferer die benötigte Menge zum benötigten Zeitpunkt an den benötigten Ort – oft mehrmals täglich direkt an die Montagelinie.

Just in sequence (JIS) erweitert Just in time: Die Teile kommen nicht nur pünktlich, sondern in genau der Reihenfolge, in der sie am Band eingebaut werden.

Just in sequence und Cross-Docking erklären sowie Vor- und Nachteile von Just in sequence erläutern.

Kanban (japanisch: Karte) steuert den Nachschub nach dem Hol-Prinzip: Nachgeliefert wird nur, was tatsächlich verbraucht wurde. Ein leerer Behälter mit seiner Karte ist der Auftrag für eine feste Menge.

Voraussetzungen des Kanban-Konzepts erläutern; das Karten-Kanban-System erläutern.

Beim Cross-Docking schicken viele Lieferanten ihre Ware an einen Umschlagpunkt. Dort wird sie nicht eingelagert, sondern innerhalb weniger Stunden auf die Fahrzeuge zu den Empfängern verteilt.

Die ABC-Analyse ordnet die Materialien eines Unternehmens nach ihrem Anteil am gesamten Verbrauchswert eines Zeitraums und teilt sie in drei Klassen ein: A-Güter (wenige Materialien mit hohem Wertanteil), B-Güter (Mittelfeld) und C-Güter (viele Materialien mit kleinem Wertanteil).

Erläutere die Zielsetzung der ABC-Analyse – gefragt ist der Zweck, nicht die Rechnung.

Typisch ist: „Begründen Sie, ob eine Vorratshaltung für Bauteil X geeignet ist.“ Für ein A-Gut eher nicht – sie bindet viel Kapital. Für ein C-Gut schon – der Vorrat kostet wenig und spart Bestellaufwand.

Die XYZ-Analyse teilt Materialien nach der Schwankung ihres Verbrauchs ein: X-Güter werden gleichmäßig verbraucht, Y-Güter schwankend (etwa mit der Saison oder einem Trend), Z-Güter unregelmäßig. Je weiter hinten im Alphabet, desto schlechter lässt sich der Bedarf vorhersagen.

Die ABC/XYZ-Matrix kombiniert beide Analysen: Jedes Material bekommt zwei Buchstaben – den Wert (A, B, C) und die Planbarkeit (X, Y, Z). So entstehen neun Felder, für die sich passende Beschaffungswege ableiten lassen.

Die optimale Bestellmenge ist die Menge je Bestellung, bei der die Summe aus Bestellkosten und Lagerkosten eines Jahres am kleinsten ist.

Die optimale Bestellmenge mit einer (selbst erstellten) Tabelle ermitteln – auch mit vorgegebenen Verpackungseinheiten – und den Zielkonflikt zwischen Bestell- und Lagerkosten erläutern.

„Beurteilen Sie die Auswirkungen steigender Transportkosten auf die optimale Bestellmenge.“ Entscheidend ist, wie die Transportkosten anfallen: je Lieferung (pauschal) → sie erhöhen die Kosten je Bestellung → Menge steigt. Je Stück → sie erhöhen den Einstandspreis → Menge sinkt.

Ein Lager ist ein Ort, an dem Material oder Waren aufbewahrt werden, bis sie gebraucht oder verkauft werden. Es überbrückt Unterschiede in Zeit und Menge zwischen Beschaffung, Produktion und Absatz.

Funktionen der Lagerhaltung nennen und erläutern.

Lagerordnungssysteme darstellen – also Festplatzsystem und chaotische Lagerung mit Vor- und Nachteilen.

Der Mindestbestand (auch Sicherheitsbestand oder eiserner Bestand) ist eine Reserve für Störungen, etwa verspätete Lieferungen. Im Normalfall wird er nicht angegriffen.

Der Meldebestand (Bestellpunkt) ist der Bestand, bei dem bestellt wird. Er ist so hoch, dass der Vorrat bis zum Eintreffen der Lieferung reicht, ohne den Mindestbestand anzugreifen.

Der Höchstbestand ist die Obergrenze, bis zu der das Lager gefüllt wird – begrenzt durch Lagerfläche, gebundenes Kapital oder Haltbarkeit.

Den Lagerbestandsverlauf skizzieren und Sicherheits-, Melde- und Höchstbestand sowie den Bestellrhythmus berechnen.

Aus einer Skizze des Lagerbestands beim Bestellpunktverfahren die Situation hinsichtlich des Servicegrades analysieren und Lösungsvorschläge entwickeln.

Der durchschnittliche Lagerbestand gibt an, wie viel Material im Laufe eines Zeitraums im Mittel im Lager liegt – in Mengeneinheiten oder, mit dem Einstandspreis multipliziert, in Euro.

Lagerkennzahlen werden gern zusammen mit Mindest- und Meldebestand abgefragt – erst berechnen, dann deuten.